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Beneo opte pour l’installation shuttle de Toyota Material Handling
La demande d'amidon de riz et de farine de riz a connu une croissance énorme ces dernières années. Une extension des entrepôts de Beneo était donc nécessaire.
Faits et chiffres
- Entreprise : Beneo
- Lieu : Wijgmaal (Louvain), Belgique
- Secteur : Industrie alimentaire
- Capacité de stockage : 13 000 m²
- Produits : 6 shuttles, rayonnages shuttle et 3 chariots à mât rétractable
Beneo est un expert mondial dans le domaine de l’exploration et de la conversion de variétés de riz en amidon fonctionnel, farine et protéines à haute digestibilité d’origine naturelle. Il fabrique de la farine de riz, de l’amidon de riz et d’autres composants liés. Qu’est-ce qu’il y a de si particulier à la farine de riz ou à l’amidon de riz ? Son principal atout est l’absence d’allergène. Il ne suscite pas de réactions allergiques. De plus, l’amidon de riz présente quelques propriétés intéressantes. C’est un composant naturel, et donc en pleine harmonie avec la nature. Et c’est une chose qui se fait rare dans notre société actuelle. L’alimentation doit être aussi saine que possible, et le riz constitue une excellente alternative. C’est pourquoi la demande en amidon de riz et en farine de riz a explosé ces dernières années, obligeant une extension des entrepôts de Beneo à l’aide de shuttles et de rayonnages.
Augmentation de la capacité de stockage
« En 2012, nous avons lancé la chaîne logistique chez Beneo », explique Sabine Festjens, Supply Chain Manager. « L’un de nos problèmes était que nous n’avions pas assez de capacité de stockage. Les matériaux produits sur palette étaient stockés simplement au sol, ce qui fait que la capacité était très faible et qu’il fallait procéder à de très nombreux transports vers des entrepôts externes », poursuit Sabine Festjens. « D’autre part, nos produits sont soumis à des analyses assez strictes. Ces analyses prennent plusieurs jours. En raison de ces deux conditions, nous en sommes arrivés à la conclusion qu'il était pratique pour Beneo d’opter pour une capacité de stockage en hauteur. »
Concept de système de shuttle
« Ensuite, nous avons étudié les secteurs qui étaient confrontés aux mêmes problèmes. C’est par exemple le cas dans le secteur de la congélation, où l’espace est très précieux. Nous avions un seul but : augmenter un maximum notre capacité le plus rapidement possible, avec un investissement aussi bas que possible. Nous avons alors découvert le concept de système de shuttle. Et Toyota était le partenaire idéal pour lui donner forme », explique Sabine Festjens.
« Nous travaillons en effet également avec des fours, un espace très précieux qui est maintenant pleinement exploité. Nous voulons autant d’espace que possible, et l’exploiter au mieux. En outre, le système shuttle assure une bonne circulation de l’air, ce qui est particulièrement pertinent pour un four. Les shuttles peuvent être programmés d’une manière telle à laisser une certaine distance entre les palettes. » « Les shuttles sont également utiles dans notre cas, car nous produisons des batches de 30-40 tonnes. Ils offrent également une réponse parfaite dans ce cas, car il est possible de constamment travailler via le principe FIFO, qui doit vraiment être respecté. Ils étaient la réponse idéale à nos besoins. Les shuttles ont répondu à énormément de questions ouvertes. Nous avons donc continué sur cette base pour chaque projet. Il est évident que nous sommes satisfaits de Toyota. Vous contribuez à notre extension continue », explique Sabine.
Toyota, le partenaire idéal
« Il y a trois raisons principales pour lesquelles nous avons opté pour Toyota. D’une part, car Toyota est un fournisseur connu dans notre groupe. D’autre part, pour des raisons de qualité. Pour notre département Engineering, la qualité offerte par Toyota est essentielle. Vous avez également réagi de manière très flexible à nos besoins. Nous avons reçu directement une réponse à nos questions, en termes de volume, de dessins, etc. Nous avons toujours obtenu une réponse de manière rapide et efficace. Chaque question et chaque extension ont été traitées avec une grande flexibilité par votre consultant Wilfried Elsen. Pour terminer, vous avez mis en place avec nous un projet pilote avec les RFID tags. Qu’est-ce que cela veut dire ? Les shuttles sont équipés d’un tag-reader et d’un routeur WiFi, ce qui permet au shuttle de communiquer avec notre système WMS. »
« Nous sommes très satisfaits et le recommandons vivement, car il permet de réagir à court terme, et de manière très flexible à des nouvelles demandes, comme le four. De plus, chaque espace que nous avons pu remplir avec des shuttles est actuellement rempli. La dernière extension de nos shuttles est arrivée bien plus vite que ce que nous avions pensé initialement. Et nous avons pu le faire car l’investissement nécessaire est relativement limité en fonction de la taille du projet et de l’output. Le rendement est très bon. Et ce qui importe également est le fait que nous avons eu très peu, voire aucun problème avec les shuttles », conclut Sabine Festjens, Supply Chain Manager.