Comment les gerbeurs automatiques de Toyota interagissent en toute sécurité avec les conducteurs de chariots chez Coop

À propos de Coop Norge Trondheim

Coop est le deuxième plus important distributeur de produits alimentaires de Norvège. Outre son entrepôt central (CLog) situé à Gardemoen, Coop dispose d’entrepôts régionaux à Stavanger, Bergen, Trondheim et Tromsø. L’entrepôt de Trondheim couvre une superficie de quelque 30 000 m² et fournit plus de 300 magasins Coop. L’espace est divisé entre la réception des marchandises, les fruits et légumes, la zone de congélation, la zone de réfrigération, la zone des marchandises sèches, la zone de déchargement et une station de recyclage. Chaque jour, l’entrepôt réceptionne en moyenne 2 500 palettes, enlève 65 000 paquets et expédie 3 000 palettes.

Faits et chiffres

• Entreprise : Coop Norge Trondheim
• Localisation : Tiller, Norvège
• Secteur : Distribution de produits alimentaires
• Applications : transport horizontal, entreposage, entrepôt frigorifique
• Chariots : 5 gerbeurs Autopilot

Simple automatisation du trajet d'un point A à un point B

« Il y a trois ans, nous avons commencé à étudier les possibilités d’automatiser notre transport interne », indique Roger Tømmervold, Internal Logistics Manager chez Coop. « Nous avons envisagé toutes les options et ne nous sommes imposé aucune limite. Nous avons constaté qu'un total de 17 500 trajets effectués chaque semaine d'un point A à un point B pouvaient être automatisés, et nous avons initié l’automatisation de 3 000 d’entre eux », poursuit Roger Tømmervold. « Le choix du fournisseur s'est porté sur Toyota Material Handling Norway, parmi sept candidats possibles, car ils nous ont tout simplement fait la meilleure offre. » Une étude de cas a ensuite été menée avec un RSI d’environ deux ans.

Karim El-Kelish, Logistic Solutions Manager chez Toyota Material Handling Norway, a été très impressionné par la préparation effectuée par Coop : « Afin de mener un projet d’AGV à bien, il est essentiel de cartographier tous les trajets possibles afin d'obtenir une estimation correcte du nombre de véhicules autoguidés nécessaires pour exécuter toutes les tâches. »

Un flux de marchandises logistiques sans heurts

Dans le cadre d'un projet d’automatisation tel que celui-ci, le budget pour le matériel AGV est tout aussi essentiel que les ressources IT. « Un AGV est intégralement piloté par un système, et nous n’en disposions tout simplement pas auparavant », explique Roger Tømmervold. Il ajoute que Coop a décidé de ne pas acquérir de nouveau WMS (Système de gestion des entrepôts), mais de plutôt étendre les fonctionnalités du SAP de l’entreprise, en indiquant aux chariots où se rendre lorsqu’ils passent à travers le portique de scannage. « Pour les marchandises sortantes, nous disposons à présent d'un système efficient qui réduit les pics et améliore le flux constant de marchandises. »

Capacité élevée de manutention des AGV

La tâche principale des chariots est de transporter chaque semaine les quelque 3 000 palettes préfabriquées. Les Autopilots enlèvent les marchandises à la réception, passent par le portique de scannage et se rendent à la zone de déchargement. Durant le week-end, un volume plus important encore est expédié, mais les couleurs des voies d’AGV qui changent à l’écran garantissent une visibilité optimale des tâches activées.

Comment conduire en toute sécurité autour des chariots automatisés ?

Roger Tømmervold reconnaît que la mise en place des cinq véhicules autoguidés a nécessité une planification minutieuse afin de limiter les perturbations. L’entrepôt accueille plus de 210 chariots. Les conducteurs de chariots élévateurs ont donc tout naturellement affiché une certaine réticence à l’idée de voir des véhicules autoguidés évoluer au beau milieu de ces activités intensives. Au fil du temps, les conducteurs de chariots élévateurs ont appris les schéma et comportement de conduite des AGV. Les AGV peuvent de ce fait emprunter librement et en toute sécurité leurs itinéraires fixes au beau milieu d'un essaim de chariots élévateurs manuels.

Des spécialistes en AGV ont formé le personnel afin que tout le monde puisse travailler au quotidien avec les Autopilots et leur attribuer des tâches. De cette manière, les employés se les approprient et les acceptent en tant qu’outils. Il convient de noter que les AGV n’ont pas mené à une réduction des effectifs permanents, mais ont permis de diminuer le besoin d’engager des travailleurs temporaires durant des périodes d’affluence.

Mettre en place davantage d’AGV dans le futur

L’entrepôt de Trondheim a tellement de chariots Toyota en service que Toyota dispose de son propre atelier avec ses propres techniciens sur site. Les AGV, Autopilots de Toyota, sont construits sur la base de chariots standards, ce qui permet aux techniciens ordinaires d’apporter leur aide au niveau de leur entretien. Toyota Material Handling Norway dispose en outre de spécialistes en automatisation clés capables d’effectuer un débogage à distance ou d'effectuer des visites clients. Hege Sandanger, Project Manager chez Coop, indique que la direction témoigne d’un grand intérêt envers les AGV. Roger Tømmervold souhaite augmenter le nombre d’AGV sur leur site de Trondheim étant donné que de nombreuses tâches supplémentaires peuvent y être automatisées : « Grâce à la capacité et à la hauteur de levée suffisante des gerbeurs automatisés, nous disposons de la flexibilité nécessaire pour attribuer d’autres tâches à ces engins en cas de changements. »

(L’étude de cas dans son intégralité a été publiée dans le magazine spécialisé norvégien Logistikk & Ledelse (Logistique et Management) no. 1-2019.)