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La technologie li-ion de Toyota rationalise la « livraison en un jour » pour le centre logistique de Hermes Fulfilment
Le géant de la logistique Hermes Fulfilment GmbH a fait appel au système de batterie lithium-ion et à la technologie I_Site de Toyota pour améliorer l’efficacité, la consommation d’énergie et la sécurité des employés dans les zones d’entreposage critiques.
Faits et chiffres
- Entreprise : Hermes Fulfilment
- Localisation : Ohrdruf, Allemagne
- Secteur : Logistique
- Solutions : Technologie li-ion, système de gestion de flotte I_Site
À propos de Hermes Fulfilment GmbH
Le centre de Hermes Fulfilment GmbH à Ohrdruf, en Thuringe, est l’un des six sites d’Hermes en Allemagne, le siège social de l’entreprise étant notamment situé à Hambourg. Le site d’Ohrdruf emploie 370 collaborateurs permanents qui assurent une chaîne de processus intralogistique rationalisée. Différents produits de 14 pays d’Europe, y compris de petits appareils électroniques (par exemple des smartphones), des accessoires pour la maison et des articles plus volumineux pesant jusqu’à 31,5 kg, sont stockés, prélevés et envoyés pour livraison. Le site propose également un système de retours qui décharge et évalue les marchandises retournées et, si nécessaire, répare les articles dans un atelier principal.
Répondre aux attentes des clients
Pour que les opérations se déroulent de manière fluide et efficace, les différentes sections du centre logistique doivent travailler en étroite collaboration. « Tous les processus sur le site doivent être coordonnés les uns avec les autres, sinon nous pouvons avoir des périodes de pic d’activité comme avant Noël par exemple, qui sont difficiles à couvrir », explique Ronald Ganther, Head of Inbound, Hermes Fulfilment. Depuis deux ans, le site propose des délais de livraison encore plus courts. Ganther continue : « Pour tenir notre promesse de “livraison en un jour”, nos employés préparent les commandes en deux équipes, ce qui signifie que nos machines travaillent deux fois plus dur et pendant des périodes plus longues. »
Les chariots sont utilisés pendant environ sept heures d’affilée, donc essayer d’utiliser les machines pendant deux quarts de travail consécutifs (avec le temps d’arrêt le plus bas possible) en utilisant des batteries plomb-acide s’est avéré difficile. Les batteries interchangeables étaient également inadaptées, car elles demandent beaucoup de temps et nécessitent trop d’espace de stockage. « Nous étions confrontés à la question : comment pouvons-nous utiliser nos chariots industriels aussi efficacement que possible tout en répondant aux demandes croissantes des clients ? » Il fallait un appareil flexible offrant un nouveau type d’énergie.
Une solution de batteries efficace qui permet d’économiser du temps et de l’argent
Toyota Material Handling Europe a fourni la solution parfaite : un système de batteries innovant avec technologie lithium-ion et gestion intelligente de la charge. Cette solution a permis à Hermes de bénéficier de cycles de charge mieux coordonnés et d’une utilisation prolongée des appareils, et a en outre contribué à une réduction des temps d’arrêt, ce qui s’est avéré essentiel pour la productivité pendant les pics d’activité. Tous les nouveaux appareils sur le site sont désormais alimentés par la technologie li-ion, ce qui réduit les coûts d’électricité car les batteries peuvent être rechargées rapidement pendant les périodes calmes (par exemple les pauses déjeuner). Le remplacement des batteries appartient aujourd’hui au passé – tout comme les remplissages d’eau. L’efficacité s’est par contre considérablement améliorée grâce à l’adéquation entre les cycles de charge et les périodes de travail. « Toyota calcule les cycles de charge en fonction de nos besoins, et les employés reçoivent une formation où on leur explique quand effectuer la charge, afin que nous puissions nous assurer que les durées de fonctionnement des appareils sont adaptées aux horaires des équipes », explique Ganther.
Une charge plus rapide nécessite des courants de charge plus élevés ; un système de limitation dynamique de la puissance (DPL) garantit qu’un groupe de chargeurs ne dépasse pas la consommation de courant maximale spécifiée, ce qui risquerait de provoquer des pics de courant lorsque plusieurs chargeurs sont alimentés en même temps. Un DPL ne nécessite aucun travail supplémentaire car les chargeurs communiquent entre eux par radio, et ne requièrent ainsi aucun câblage supplémentaire. L’état de la batterie de tous les appareils peut être consulté à tout moment grâce au système de gestion de flotte I_Site de Toyota, qui permet de respecter les cycles de charge pour prolonger la durée de vie des batteries et éliminer les coûts inutiles lors des pics de puissance.
Utilisation de la technologie I_Site pour une sécurité accrue sur site
Le système avancé de gestion de flotte I_Site est également utilisé pour offrir une plus grande sécurité sur le lieu de travail. « Pour nous, I_Site est un outil d’optimisation : on voit par exemple où des collisions risquent de se produire, et cela nous permet de prendre des mesures préventives. De plus, grâce à Smart Access, seuls les employés autorisés ont accès aux véhicules », explique Ganther.
L’application Web Smart Access permet à chaque opérateur de recevoir un badge individuel pour un appareil particulier. I_Site peut également être utilisé pour former les employés à la manipulation prudente des différentes machines pour une sécurité accrue et des opérations responsables.