De’Longhi rationalise ses flux logistiques grâce à la Swarm Automation
En Roumanie, De’Longhi exploite un centre logistique avancé dans le comté de Cluj, où l’entreprise produit des machines à café automatiques. Dans le cadre d’un projet d’envergure visant à optimiser les processus de production au sein du groupe De’Longhi, l’entreprise a fait appel à Toyota Material Handling Romania pour mettre en place un système de transport de palettes entre les lignes de production et les zones de stockage et d’expédition. La Swarm Automation permet de piloter efficacement les flux de marchandises en simplifiant les processus et en réduisant les interventions manuelles.
À propos de De’Longhi
À propos de De’Longhi
De’Longhi a été fondée en 1902 comme un petit atelier de fabrication de pièces industrielles. Aujourd’hui, l’entreprise figure parmi les leaders mondiaux des appareils électroménagers, avec une forte spécialisation dans les machines à café et les équipements de cuisine. Ce qui a commencé en 1974 avec des radiateurs électriques est devenu une offre complète pour la maison. Au fil du temps, De’Longhi a enrichi son portefeuille avec des marques fortes telles que Kenwood (UK) et Braun (DE).
Faits et chiffres
- Entreprise : De’Longhi
- Localisation : comté de Cluj, Transylvanie
- Secteur : petits appareils électroménagers, machines à café automatiques
- Solution : 4 gerbeurs Toyota SAE160 Autopilot
Transport de palettes automatisé : efficacité et sécurité
Le transport de palettes automatisé comme moteur d’efficacité et de sécurité
En seulement huit semaines, un système de transport de palettes entièrement automatisé a été mis en place dans l’entrepôt de De’Longhi. Quatre AGV fonctionnent en parfaite coordination avec les bras robotisés, pilotés via le logiciel T-ONE de Toyota. Résultat : une interaction stable, sûre et parfaitement optimisée entre les nouvelles solutions et l’automatisation existante.
Batteries lithium-ion
Les AGV ne se contentent pas de transporter les produits finis, ils assurent également un approvisionnement continu en palettes vides vers les zones de palettisation. Grâce aux batteries lithium-ion, il n’est plus nécessaire de disposer d’une salle de charge dédiée. La recharge automatique permet un fonctionnement sans intervention humaine. Une seule charge offre jusqu’à huit heures d’autonomie, et la batterie est entièrement rechargée en seulement 50 minutes. Résultat : une disponibilité maximale et des temps d’arrêt réduits au minimum.
Flux continu sans interruption
Un flux qui ne s’arrête jamais
L’activité fonctionne désormais 24h/24 et 7j/7, sans interruption. Les collaborateurs bénéficient en parallèle d’un environnement de travail plus sûr et plus agréable. Les AGV sont équipés d’un système de sécurité à 360° qui surveille en permanence l’environnement et réduit fortement les risques de collision.
Gains opérationnels et impact sur les ressources humaines
L’automatisation offre de nombreux avantages qui répondent à la fois aux défis opérationnels immédiats et aux objectifs stratégiques à long terme. L’un de ses principaux atouts réside dans sa capacité à compenser le manque de main-d’œuvre, notamment dans les secteurs où il devient de plus en plus difficile de trouver des profils qualifiés. En automatisant les tâches répétitives et physiquement exigeantes, les entreprises maintiennent leur productivité sans être freinées par une pénurie de personnel.
Gains opérationnels et impact sur les ressources humaines
Défis du marché du travail
« Dès le début », explique Ovidiu Vîrlan, Automation Engineer chez De’Longhi, « nous avons décidé de redéployer nos collaborateurs vers des processus à plus forte valeur ajoutée pour l’entreprise. Cela nous permet de faire face aux défis du marché du travail roumain. L’ensemble des bénéfices démontre qu’il s’agit d’un investissement rentable et nécessaire dans le contexte actuel. »
Risque de dommages
Par ailleurs, l’automatisation réduit considérablement le risque de dommages lors de la manutention et du transport des marchandises. Elle diminue également les erreurs coûteuses liées à une manipulation inefficace, garantissant ainsi une qualité constante. La prévisibilité du système apporte plus de structure aux flux de travail et permet une planification plus précise et une meilleure prise de décision.
Une collaboration qui porte ses fruits
Construire un avantage ensemble
La collaboration entre De’Longhi et Toyota Material Handling Romania illustre parfaitement la complémentarité entre expertise et technologie. « Ce projet constitue une véritable étape clé », déclare Dragoș Oprea, Logistics Solutions Manager chez Toyota Material Handling Romania. « Il a nécessité une collaboration étroite entre toutes les parties, et nous avons trouvé en De’Longhi un partenaire pleinement engagé dans ce défi. »
De’Longhi bénéficie non seulement du savoir-faire de Toyota en matière de manutention et d’automatisation, mais aussi d’une approche intégrée qui renforce durablement la flexibilité et l’efficacité de ses opérations.
Retour rapide, impact durable
Avec un retour sur investissement de deux à trois ans, ce projet démontre rapidement sa valeur. Il ne s’agit pas seulement d’une évolution technologique, mais d’un choix stratégique en faveur d’une croissance durable.