Les chariots à mât rétractable lithium-ion automatiques améliorent l’efficacité chez Uponor

À propos d’Uponor

Uponor fabrique des systèmes pour la construction et les logements depuis 1964. Il y a quelques années, Uponor a construit un site à Nastola, en Finlande, afin de produire ses systèmes de canalisation en plastique. Ce site est également utilisé pour stocker des tuyaux destinés aux bâtiments municipaux et d’autres équipements. Afin d’améliorer les opérations de production et d’entreposage du site, l’ancien système de convoyeur utilisé entre les deux zones devait être renouvelé. La solution envisageable à ces fins impliquait de remplacer et de compléter le système de convoyeur par des véhicules autoguidés (AGV). « Nous estimons que les AGV constituent un solide investissement pour l’avenir, » explique le responsable d’entrepôt Anssi Juurinen.

Investir pour l’avenir

La décision d’Uponor de recourir aux AGV s’est fondée sur deux facteurs : l’espace et la fiabilité. Le remplacement de l’ancien système de convoyeur par des chariots élévateurs automatiques a permis de libérer un vaste espace de stockage qu’il était dès lors possible de réserver à une autre utilisation, par exemple, l’installation d’étagères supplémentaires. Par ailleurs, le système de convoyeur arrivait à la fin de son cycle de vie et nécessitait de lourdes opérations de maintenance et une main d’œuvre conséquente depuis quelques années. « À présent, ces ressources peuvent être consacrées à d’autres tâches, ce qui nous permet d’accroître notre productivité, » explique Anssi Juurinen. Les AGV suivent des itinéraires déterminés, distincts des voies piétonnes, ce qui permet de renforcer la sécurité au sein de l’entrepôt. Cette solution automatique pourra être intégrée au système d’ERP d’Uponor à l’avenir, ce qui n’était pas envisageable avec l’ancien système de convoyeur.

Autopilot

Une efficacité globalement accrue

Les chariots élévateurs automatiques soutiennent la production 24/7 chez Uponor, suspendant uniquement le flux de matériaux de la production lorsqu’il convient de charger les batteries. Cette charge peut s’effectuer durant des cycles courts, alignés sur les cycles de production, grâce à la technologie de batterie lithium-ion. Les AGV peuvent se recharger automatiquement au sein de leur propre environnement de fonctionnement. Il n’est donc pas nécessaire de réserver une zone distincte à la charge des batteries. En outre, les chariots équipés d’une batterie lithium-ion permettent d’économiser entre 20 et 30 % d’énergie par rapport à une technologie de batterie traditionnelle. La durée de vie de leur batterie est également plus longue, tandis que la recharge s’effectue beaucoup plus rapidement au moyen de plusieurs cycles courts, sans que la batterie ne se vide. Grâce à ces recharges rapides, les batteries lithium-ion n’ont pas à être remplacées, ce qui contribue à l’ergonomie et à la sécurité sur le lieu de travail.

Une installation efficace et rentable

Le retour sur investissement d’une solution automatisée est habituellement de 2 à 3 années. Lors de l’installation de systèmes automatisés, la mise en œuvre du premier chariot permet de créer un environnement de système capable d’accueillir le prochain chariot, ce qui assure la rentabilité de l’installation des éléments suivants. L’ajout de la seconde machine ne coûte que la moitié du prix de la première machine et de son environnement. C’est pourquoi le système a été étendu dès que des résultats positifs mesurables ont été obtenus. Anssi Juurinen nous fait part de son expérience avec Toyota : « Toyota est un partenaire fiable avec lequel nous travaillons depuis des années. Aux côtés de leurs solutions techniques, nous faisons également appel au service de support étendu de Toyota, puisque nous savons que nous pouvons compter sur leur savoir-faire. »

Informations complémentaires concernant les solutions Lithium-Ion