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Comment les chariots élévateurs automatisés soutiennent le parcours 4.0 d'elm.leblanc
La numérisation est au cœur des installations industrielles d'elm.leblanc. Le projet d'automatisation en collaboration avec Toyota à Drancy s'inscrit dans leur stratégie de développement de solutions pour l’industrie 4.0. Ils ont mis en service deux chariots frontaux automatisés pour assurer la circulation des produits finis et la manutention des palettes vides.
Faits et chiffres
- Société : elm.leblanc
- Localisation : Drancy, France
- Industrie : production
- Applications : transport horizontal, entreposage
- Chariots : 2 OAE automatisés, 2 chariots frontaux électriques, 1 chariot à mât rétractable
À propos d’elm.leblanc
La première usine d’elm.leblanc a été construite en 1963 à Drancy, en région parisienne. Constamment modernisée et développée, elle se consacrait au sous-assemblage, au montage et aux bancs d’essai. En 1996, elm.leblanc a intégré la Division Thermotechnique du Groupe Bosch, leader européen des systèmes de chauffage et de production d’eau chaude. Le site de Drancy emploie 300 personnes. Chaque année, plus de 100 000 chaudières sont produites, ce qui signifie qu'une chaudière par minute quitte une des lignes de production. La numérisation est au cœur des installations industrielles d’elm.leblanc : synchronisation des opérateurs, équipements de fabrication connectés, transparence des résultats pour favoriser l’efficacité et collaboration entre les équipes et les véhicules automatisés.
Les véhicules automatisés, partie intégrante de la stratégie pour une industrie 4.0
La vision de l’usine du futur associée à la maîtrise locale des savoir-faire correspondants a permis au site de production de Drancy de devenir Centre de Compétence Industrie 4.0 pour la division Bosch Thermotechnologie. Une dynamique collaborative soutenue par une forte culture numérique place plus que jamais l’innovation comme moteur de la croissance d’elm.leblanc.
Laurent Tortrat, directeur industriel du site de Drancy, explique : « Le projet d'automatisation en collaboration avec Toyota sur ce site s'inscrit dans notre stratégie de développement de solutions pour l’industrie 4.0. Ce site est confronté aux défis qui caractérisent notre monde moderne : la volatilité, l'incertitude, la complexité et l'ambiguïté. Un niveau élevé de flexibilité nous oblige à être de plus en plus réactifs puisque tout ne cesse de s’accélérer ». En réaction, elm.leblanc met au point des solutions 4.0, transforme l'organisation et assure le développement des compétences de ses équipes.
La solution AGV de Toyota
La solution de Toyota consiste à utiliser 2 chariots élévateurs Autopilot OAE pour l’expédition des produits finis. Il s’agit de récupérer les palettes sur les lignes de montage, de les amener dans une zone de rayonnage par gravité et de remplacer les palettes vides au bout des lignes où les palettes pleines ont été récupérées, en veillant à ce qu'il y ait toujours 2 palettes en place pour traiter les mouvements liés à la production. Une deuxième activité a également été attribuée aux Autopilots : la gestion de l'expédition des marchandises depuis le rayonnage par gravité jusqu’au quai de chargement. Sur une interface utilisateur, l’opérateur sélectionne le lot que les Autopilots doivent acheminer vers le quai de chargement. Les Autopilots gèrent de manière autonome le transfert des marchandises du rayonnage par gravité vers le quai de chargement. Et une troisième tâche consiste à transporter les produits vers le service qualité pour effectuer des tests sur des échantillons aléatoires de nos lignes de production. Une fois que les palettes ont reçu le feu vert du service qualité, les Autopilots les collectent et les remettent dans les files d’attente pour expédition.
Les avantages de l'automatisation
Le directeur industriel du site de Drancy résume les avantages du projet d’automatisation en collaboration avec Toyota :
- « La productivité accrue grâce à cette solution AGV nous a permis de la rembourser entièrement en moins de 2 ans ;
- Nous avons atteint une amélioration annuelle de la productivité d’environ 5 % ;
- La sécurité sur le lieu de travail s'est améliorée, c'est notre responsabilité première envers tout notre personnel, et il y a une forte prise de conscience de son importance ;
- Nous avons maintenant atteint deux ans et demi sans accident de travail, et les Autopilots ont été mis en service il y a deux ans, un point essentiel pour nous ;
- Pendant plus de 2 ans, aucun dommage n’a été constaté sur le parcours des véhicules automatisés ».
Une solution flexible bien soutenue
« Nous avons trouvé l’offre de Toyota intéressante parce qu’elle était vraiment complète et qu’elle représente véritablement une "solution industrielle du futur" », explique Laurent Tortrat, directeur industriel chez elm.leblanc. La solution d’automatisation de Toyota a séduit elm.leblanc car elle utilise la géolocalisation, qui permet de cartographier l’agencement du site et de fournir les adresses des lieux de ramassage et de dépôt. « Mieux encore, nous disposons d’un système qui nous permet d’évoluer en permanence et d’être flexibles, puisque nous pouvons adapter le système Toyota aux modifications de notre agencement », poursuit Laurent Tortrat.
« Toyota nous soutient également par la formation adaptée du personnel et une assistance en parallèle. Non seulement au niveau opérationnel, mais aussi dans les domaines de la planification et de la technique, ce qui nous permet de devenir autonomes dans ce que nous entreprenons, y compris pour les petites choses du quotidien. » Un autre élément de la solution AGV de Toyota qui a intéressé l’entreprise est l’approche de production allégée qu’elle a pu mettre en œuvre. « En outre, le service d’assistance est également très réactif, aussi bien pendant l’installation qu’après le début des opérations, et nous obtenons le niveau d’assistance demandé, soit à distance, soit sur place sur notre site de production », confirme Laurent Tortrat.